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未来十年质量管理关键词《全价值链的质量管理》模式

时间:2024-03-28作者: 质远信息技术 浏览次数:251 次

企业在提升产品质量过程中,往往会陷入“头痛医头、脚痛医脚”的传统路径中

比如,研发部门只关心产品设计开发,生产部门只注重产品制造,销售部门只关心订单获取,物流部门只关心物流运输,财务部门只关心应收回款……每个部门都在各自的职责范围内想方设法提升质量,但最终出现的结果可能是:个别部门表现很好,但公司整体的质量水平却上不来。所有的信-不拉通。

在全球化和多元化的趋势下,企业需要不断提高自身的核心竞争力,而这需要符合不断发展的市场需求和顾客的期望。质量保证是企业确保市场竞争力的关键,它需要在点、线、面整个价值链中得到重视和实施。以下将从价值链管理的角度来探讨质量保证的重要性以及其在各个环节中的作用。

01-研发质量管理

1. 质量策略制定

在研发过程中,明确并制定合适的质量策略至关重要。这一策略应基于公司的业务需求、产品特性以及客户期望。策略应覆盖产品的整个生命周期,包括规划、开发、测试和发布等阶段。策略的明确性有助于团队成员明确方向,更好地为质量目标努力。

2. 需求管理

有效的需求管理是确保研发质量的关键。要确保所有的需求都是明确、可跟踪和可验证的。需求变更的管理同样重要,需要有一套机制来追踪和管理这些变更,以保证项目不会偏离预期目标。

3. 研发流程优化

优化研发流程可以提高产品质量和减少缺陷。通过引入敏捷开发、DevOps等现代研发理念,可以更好地应对变化,提高交付速度和质量。

4. 测试和质量保证

全面的测试是保证产品质量的关键环节。这包括单元测试、集成测试、系统测试和验收测试等。质量保证的目的是通过不断地评估和改进,确保所有过程都符合预定的质量标准。

5. 持续集成和持续部署

通过持续集成和持续部署,可以更快地发现问题并进行修复,从而降低产品缺陷率。这种方法也有助于提高代码质量和提升开发效率。

6. 缺陷跟踪与管理

缺陷跟踪是整个研发过程中的重要环节。从发现到修复,每一步都应有明确的记录和追踪,以确保所有问题都能得到及时解决。

7. 质量度量和改进

定期的质量度量有助于了解当前产品的质量状况,从而进行针对性的改进。通过对比度量数据,可以评估改进措施的效果,持续优化产品。

8. 跨部门协作与沟通

跨部门协作在研发质量管理中不可或缺。通过有效的沟通,各部门可以更好地理解彼此的需求和目标,从而更好地协作,共同提高产品质量。

9.人才培养与团队建设

高质量的团队是实现高质量产品的关键。公司应重视人才培养,通过培训、分享等方式不断提升团队成员的技术和管理能力。同时,良好的团队文化也有助于提高员工的归属感和工作积极性。

02-供应商质量管理

供应商管理是全价值链质量管理的关键环节,主要目标是确保供应商所提供的原材料、零部件等符合质量要求,并且具备持续稳定的供应能力。供应商管理包括以下几个方面:

1. 供应商选择与评估:制定供应商选择标准,对供应商进行初步筛选,并定期对供应商进行质量评估,以确保供应商能够持续提供符合要求的原材料、零部件等。

2. 供应商质量控制:与供应商建立长期合作关系,定期对供应商进行质量检查和评估,以确保供应商的质量管理体系符合要求。

3. 供应商持续改进:鼓励供应商采用先进的生产技术和管理方法,提高产品质量和稳定性,降低生产成本。

03-采购与进货检验

采购与进货检验是全价值链质量管理的第二个环节,主要目标是确保所采购的原材料、零部件等符合质量要求,并且满足生产需要。采购与进货检验包括以下几个方面:

1. 采购计划:根据生产计划和原材料、零部件需求制定采购计划,确保原材料、零部件的及时供应。

2. 进货检验:对采购的原材料、零部件进行质量检查,确保符合质量要求。对于不合格的原材料、零部件进行处理,并分析原因,采取改进措施。

3. 库存管理:建立库存管理制度,对原材料、零部件等进行分类管理,定期进行库存盘点和清理,确保库存物资的质量和数量。

04-生产过程控制

生产过程控制是全价值链质量管理的核心环节,主要目标是确保生产过程中的产品质量符合要求,并且生产效率得到提高。生产过程控制包括以下几个方面:

1. 工艺流程优化:制定科学合理的工艺流程,确保生产过程中的各个环节得到有效控制。同时,不断优化工艺流程,提高生产效率。

2. 质量控制点设置:在关键工艺流程中设置质量控制点,对关键工序进行重点监控,确保产品质量符合要求。

3. 过程检验与记录:对生产过程中的产品进行质量检验,并做好记录。对于不合格的产品进行处理,并分析原因,采取改进措施。同时,对生产过程中的各种数据进行记录和分析,以便于质量追溯和持续改进。

4. 设备管理:建立设备管理制度,对生产设备进行定期维护和保养,确保设备的稳定性和可靠性。同时,不断引进新技术和设备,提高生产效率和产品质量。

5. 环境控制:保持生产环境的清洁和卫生,确保生产过程中的温度、湿度、灰尘等环境因素得到有效控制,以提高产品质量和稳定性。

6. 员工培训与质量意识教育:定期对员工进行质量意识和技能培训,提高员工的质量意识和技能水平。同时,鼓励员工参与质量改进活动,提高员工的质量意识和积极性。

05-成品检验与测试

成品检验与测试是全价值链质量管理的最后一个环节,主要目标是确保最终产品的质量符合要求,并且满足客户的需求。成品检验与测试包括以下几个方面:

1. 检验标准制定:根据客户要求和国家相关标准制定成品检验和测试标准,确保成品的质量符合要求。

2. 成品检验与测试:对生产的最终产品进行质量检查和性能测试,确保符合要求。对于不合格的产品进行处理,并分析原因,采取改进措施。

3. 不合格品处理:对于不合格的成品进行追溯和处理,找出问题所在并进行改进。同时,采取措施防止类似问题再次发生。

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