《班组长现场管理实战-训练营》系列课程
日期:2019-06-14
人气:3,238
来源: www.91quality.com
课程收获:
1.增强学员对专业技术能力的认知,为提高专业技术水平奠定心态基础。如设备维护,人、机、料、法管理要点等
2.提升相应的管理能力:如5S管理、团队管理、时间管理,人员管理、品质管理等
3.提高良好的人际沟通能力:如有效沟通技巧、如何协助上级、如何激励下属
4.加强缜密系统的思考能力:如问题的分析,发现与解决的思路等
课程对象:生产制造业副总、经理、主任、主管、班长、组长、领班等生产基层管理人员及储备干部。
培训方式:管理理论+实战(分组讨论、小组竞赛、案例分析、情景模拟、视频欣赏等)
培训方式: 10天
课程内容:
项数 | 培训项目 | 具体内容 | 课后作业 |
第一、二天 | |||
1 | 现场管理与管理者的角色认知 | 1、学习的态度 | 工作执掌表 |
2、不合格管理者的七种类型 | |||
3、小组研讨:魅力型班组长如何管理? | |||
4、管理的基本概念 | |||
5、从“竹”+“官”+“法理情”理解管理 | |||
6、现场管理对五大权力的认知 | |||
7、现场管理者的九重角色 | |||
8、错误的角色认知 | |||
9.案例:班组长的角色 | |||
10、现场管理者的五大使命 | |||
11、现场管理者应具备的能力与条件 | |||
12、案例:班组长应有的职业心态 | |||
13.小组研讨:班组长围绕工作目标的工作职责 | |||
14.小组研讨:领导欣赏的班组长 | |||
2 | 管理者的基本思维-如何发现、分析、解决问题的思路 | 1、什么是问题 | 问题在哪儿与改善思路(A3报告) |
2、问题的两种类型 | |||
3、对待问题的基本观念 | |||
4、如何从四个方面去发现问题 | |||
5、分析问题的主要思路有哪些 | |||
6、如何对问题采取对策与方法 | |||
7、为什么有了措施却执行不彻底 | |||
8、问题解决的固化方式 | |||
9、小组练习:鱼骨图、5WHY法、对策图等 | |||
10、A3报告等 | |||
3 | 生产现场一日管理 | 1.案例:一日管理要点 | 待办事项清单等 |
2.如何进行高效班前会 | |||
3.上班前要做的计划事项 | |||
4.上班中要处理的必须事项 | |||
5.下班前不可忘记的处理事项 | |||
6.如何确保生产任务的完成 | |||
7.情景模拟:开早会(班前会) | |||
第三、四天 | |||
4 | 现场5S实施方法与技巧 | 1.上期作业检查确认与点评 | 班组5S查检表、5S改善前后对比图等 |
2.案例:5S的重要性 | |||
3.优秀企业的5S标杆 | |||
4.我公司的5S状况(现场图片) | |||
5.学员反省与思考:为什么会这样? | |||
6.5S造成的浪费有哪些? | |||
7.整理、整顿、清扫的三原则 | |||
8.整顿的三要点 | |||
9.清扫、清洁、素养的要领 | |||
10.5S查检表的制作 | |||
11.目视管理的技法介绍 | |||
12.目视管理工具的使用 | |||
13.案例:优秀企业目视管理 | |||
14.5S推行规程中常见的七大托辞 | |||
15.5S推行在方法失败的十大原因 | |||
16.5S推行的七大步骤与八大要诀等 | |||
17.5S实施与推行案例分享 | |||
5 | 如何有效教导部属 | 1.课堂实践:折纸船 | 员工培训计划表等 |
2.小组讨论:员工培训存在的问题点 | |||
3.基层员工培训的重要性 | |||
4.对培训的基本观念 | |||
5.操作培训实施步骤 | |||
6.多能工培训计划与实施 | |||
7.在职员工培训的技巧 | |||
8.案例:员工教导检查表 | |||
9. 实战演练:工作教导 | |||
第五、六天 | |||
6 | 提高生产效率,减少现场七大浪费 | 1.上期作业检查确认与点评 | 浪费改善实施 |
2.案例分享:要品质还是要效率 | |||
3.何谓精益生产-LP | |||
4.精益生产模式的14个事业原则 | |||
5.浪费的认识:从日本煮鸡蛋中看成本 | |||
6.不合格品浪费与品质改善要点 | |||
7.加工的浪费与改善思维 | |||
8.IE的起源---泰勒 | |||
9.动作分析简介 | |||
10.动作的浪费与动作经济的20个经济原则 | |||
11.动作分析改善实例 | |||
12.搬运的浪费与改善方法 | |||
13.库存的浪费与精益库存思维 | |||
14.制造过多的浪费与平衡改善 | |||
15.等待的浪费与改善思维 | |||
16.浪费的实例介绍(现场录像浪费分析) | |||
17.阻碍改善的十大主义 | |||
18.现场思维改善方法--质疑法 | |||
19.现场思维改善方法--和田12动词法 | |||
20.现场改善的十大利器 | |||
7 | 现场品质管理 | 1.如何理解品质的“三不政策” | 8D报告 |
2.防止不合格品产生的要诀 | |||
3.零不良的原则 | |||
4.防错法的十种应用原理 | |||
5.操作者做好品质需具备的观念 | |||
6.实战练习:8D或QCC报告 | |||
第七、八天 | |||
8 | TPM全面设备管理 | 1.上期作业检查确认与点评 | 设备管理工具的运用等 |
2.各公司设备、备件管理现况 | |||
3.海恩法则与多米若骨牌效应 | |||
4.7.23事件给我们的启示 | |||
5.TPM 的发展史 | |||
6.TPM的目标与制定-设备综合效率 | |||
7.开展TPM之8大支柱 | |||
8.设备点检制的“八定” | |||
9.设备润滑管理的要点 | |||
10.设备管理与安全 | |||
11.设备切换线的技巧 | |||
12.案例:目前常见企业设备管理的问题点 | |||
13.案例:优秀企业的设备管理 | |||
9 | 现场安全管理 | 1.案例:安全事故的警示 | 安全看板,安全手册等的制作 |
2.安全生产管理的基本概念 | |||
3.安全生产的重要性 | |||
4.小组研讨:安全事故的主要原因? | |||
5.案例:杜邦公司十大安全管理理念 | |||
6.视频启示:我选择了视而不见 | |||
7.多米诺效应与海恩法则 | |||
8.安全事故产生的四大原因 | |||
9.安全检查六类方法 | |||
10.案例:找找存在哪些不安全行为? | |||
11.案例:安全检查大比拼 | |||
12.危险源识别与事故预防技术 | |||
13.常机械安全事故解析 | |||
14.机械安全必须做到的“四有四必” | |||
15.电气作业“十不准”等 | |||
16.视频欣赏:火灾逃生的技巧 | |||
第九、十天 | |||
10 | 有效沟通技巧 | 1.上期作业检查确认与点评 | 反省:我的沟通问题点在哪里?今后如何改正? |
2.沟通与有效沟通的定义 | |||
3.“聽”与“听”在沟通上的启示? | |||
4.倾听的“5到” 与“5个境界” | |||
5.倾听的要点与“3宝” | |||
6.问的技巧与禁忌 | |||
7.如何说得漂亮:语词之美 | |||
8.选择“说”的环境 | |||
9.说话的6原则 | |||
10.如何反馈信息 | |||
11.有效沟通的“白金定律” | |||
12小组研讨:沟通过的障碍是什么? | |||
13.情景模拟:你是怎样沟通的? | |||
11 | 如何做好下属,有效辅助上级 | 1.案例:小王的行为正确吗? | 反省:我与上级之间的沟通问题点在哪里?今后如何改正? |
2.下属的8条戒律 | |||
3.与上司处好关系的三个原则 | |||
4.怎样接受与执行上司的指示 | |||
5.如何及时向上司反馈反面意见 | |||
6.如何对待上级的批评 | |||
7.了解上司的期望 | |||
8.汇报工作的5W1H | |||
9.情景模拟:如何接受上级的指示? | |||
12 | 班组长的时间管理 | 1.时间管理的重要性 | 重新确认每天工作清单表 |
2.谁偷走了我们的时间 | |||
3.四象限管理法 | |||
4.工作清单法 | |||
5.甘特图法 | |||
6.授权法等 | |||
7.案例:X公司高效会议的执行 | |||
13 | 如何塑造高绩效团队 | 1.游戏:团队游戏 | 心得报告 |
2.团队的作用 | |||
3.创建高效团队的五大要诀 | |||
4.如何管理和领导团队 | |||
5.高绩效团队激励的方法 | |||
6.小组研讨:西游记带给我们团队的启示 | |||
14 | 如何提高执行力 | 1.从各部门的抱怨说起 | |
2.什么是执行力? | |||
3.执行力低下的“三度”表现 | |||
4.执行力不佳的8个原因 | |||
5.高效执行者的九个特征 | |||
6.执行力要抓住的几个关键点 | |||
备注:课纲少许内容安排可能会根据实际情况临时稍做调整 |