《IE工业工程管理与现场效率改善》
课程背景:
中国制造业面临严峻考验---原材料价格飙升、劳动力成本攀升、法律法规日益完善,中国制造业企业赖以生存的低成本优势荡然无存。据权威调查,仅2014年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭,数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在逆势中崛起?
如何以最少的输入,获得最大输出,是企业界长期以来一直努力的方向。在此方面,除了采用自动化设备外,以IE手法减少工数,提升效率、缩减人数是另一条可行的方式。更何况,自动化需要投入大量的资金,而IE手法却可以藉由作业方法的改变达到所期待的效果,可以说是投入成本最低的改善手法之一。
课程目的:
1、提升IE技能有效在现场发挥,创新生产效率;
2、消除不当的作业流程、动作浪费、设备浪费、人力浪费等弊端;
3、非IE背景出身之管理者,快速具备工业工程管理实务。
课程收获:
本课程以深入浅出的方式,就IE的手法进行详尽的说明,并运用大量的案例加以解析;过程中也让学员进行头脑风暴,就实际案例实地演练,藉以强化IE的思考与操作模式,使学员能即学即用,打造一流的生产现场和生产体系,提高生产效率,最终使企业获得有效的改善,使企业在残酷的竞争中能领先一步。
课程对象: 总经理﹑生产部经理﹑主管﹑IE﹑PE﹑QE﹑工程师﹑现场管理及技术人员等等
课程周期: 3天
课程大纲:
第一章、认识现状,决策未来
1、小组写出学习目的与问题
2、我们的三忙
3、现场管理与IE的关系
4、新时代谁是未来的主角
5、启发故事:100只猴子
6、现阶段企业面临的问题与挑战
7、三种不同的经营思想决定了不同的命运
8、小组讨论:生产管理者对企业效率的影响
第二章、工业工程(IE)活动概论
1、IE的定义
2、IE的研究目标与使命
3、IE的起源---泰勒 四、
4、IE的起源---吉尔布雷斯
5、基础IE的组成
6、IE人员应有的意识
第三章、沙布利克(动作)分析与作业改善
1、动作分析的目的
2、不合理的动作现象
3、何谓沙布利克分析
4、沙布利克分析的18个动作
5、沙布利克分析的基本步骤
6、如何运用分析结果进行改善
7、案例:动作要素改善检查表
8、实践练习:沙布利克之---动作分解表
第四章、工程分析概述
1、何谓工程分析
2、工程分析的目的
3、工程分析的记号
4、工程分析的基本步骤及注意要点
5、工程分析的种类---以分析对象分类
6、制品工程分析的着眼点
7、制品工程分析的具体做法
8、作业者工程分析
9、联合工程分析
10、事务工程分析
11、工程分析实战演练
第五章、标准时间与生产线平衡分析
1、时间分析的定义
2、时间分析的主要用途
3、马表法(秒表法)-时间分析常用的方法
4、标准时间的定义
5、标准时间的用途
6、标准时间的界定条件
7、标准时间的构成与计算方法
第六章、现场效率改善的前提-认识生产中的浪费
1、案例:流线化生产的八个条件是如何实施的
2、浪费的认识与挤牙膏法则
3、不合格品的浪费与“三不政策”
4、加工的浪费与模治具的使用
5、动作的浪费表现形式与案例分享
6、搬运的浪费与搬运方式的规划
7、库存的浪费与设备的影响
8、在制品的浪费与WIP的控制
9、等待的浪费与生产线平衡分析与改善六方法
10、案例分享:视频、图片案例
11、小组讨论:浪费在哪儿?
第七章、生产效率改善的基础-流线化生产
1、实施案例:松下电器大坂收音机工厂组装线
2、流线化生产的八个条件是如何实施的
1) 单件流动One Piece Flow 的益处
2) 如何按工艺流程布置设备
3) 生产速度同步化(生产速度不同步的五个后果)
4 )多工序操作的方式
5) 员工多能化与少人化
6) 站立作业、走动作业
7) 设备小型化
8) 生产线U形化
3、生产线的布置七个要点
第八章、人员效率提升的管理技巧
1、区分标准作业与非标准作业
2、产距时间与节拍—生产的指挥棒
3、设定作业顺序应考虑的因素
4、标准在制品的保持要点
5、非标准作业处理方式
6、“水蜘蛛”作业实施七步骤
7、流水线管理三化
8、多工序操作与多能工实施要点
9、实例:Cell 式生产方式
10、作业动作“三不”政策
11、动作改善的20个原则
12、IE改善原则-ECRS法
第九章、设备效率提升的管理方法
1、各公司设备、备件管理现况
2、IE的角度对设备管理的七个要求
3、海恩法则与多米若骨牌效应
4、7.23事件给我们的启示
5、TPM 的发展史
6、TPM的目标与制定-设备综合效率
7、开展TPM之8大支柱
8、设备点检制的“八定”
9、设备润滑管理的要点
10、设备管理与安全
11、设备切换线的技巧
第十章、如何运用IE防错法提高产品质量
1、千分之一的不良代表什么
2、100-1=?
3、案例:降落伞的品质:零缺陷思考
4、做好品质八要素
5、零缺陷的十二大原则
6、品质防错10大原理与15项防错技术
7、操作工防止不合格品的十要诀
8、如何应用QC七大手法分析与解决品质问题?
9、防错法应用时四原则
10、动改法的动作经济原则与案例分享
第十一章、如何有效实施5S与目视管理提高工作效率
1、企业中常见的现场管理问题
2、5S的最终目的
3、思考:5S仅仅是打扫卫生吗?
4、整理的三原则
5、整理整顿的“三定”与“三易”
6、清扫的三原则
7、课堂演练
8、目视管理的最终五大效果