《精益生产管理实战》系列课
日期：2019-06-14
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来源： www.91quality.com
课程背景:
中国制造业面临严峻考验---原材料价格飙升、劳动力成本攀升、法律法规日益完善，中国制造业企业赖以生存的低成本优势荡然无存。据权威调查，每年珠三角、长三角就有约20%的制造业企业倒闭，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在逆势中崛起？
实施精益生产，持续改善，消除浪费，降低成本是直接有效、立竿见影的方法。
精益生产是一种以最大限度地降低企业管理和运营成本为主要目标的生产管理方式，其核心是消除一切浪费。它通过生产均衡化、同步化等系列改善方法，增强生产灵活性，实现零库存和无废品，最终实现成本的持续降低。
课程收获
1.获得持续降低成本的崭新思路，培养精益理念；
2.认识精益生产的价值，把握其精髓，全面了解精益生产体系；
3.掌握精益生产各种有效工具，如持续消除浪费的方法、防差错技术等
4.掌握精益生产实施的步骤与注意要点
5.获得组织实施改善、推行精益生产的能力等；
培训对象:
制造业企业总经理、副总经理、生产总监，IE工程，制造经理，主任、课长、班长、组长等管理人员及储备干部和有兴趣获得成长的学员。
授课方法: 现场辅导，讲授法，小组讨论法，案例教学法，游戏法等
授课周期: 6天
课程内容:
| 精益生产管理实战（5天培训，1天现场） | |||
| 项数 | 培训项目 | 具体内容 | 备注 |
| 免费调研（半天） | |||
| 1 | 现场调研 | 1、5S现况确认（目前执行情况与有关资料文件） | 请提前准备相关文件，并适当允许老师现场拍照，收集现场实际资料 |
| 2、人员的动作确认（作业幅度、多能工等） | |||
| 3、设备管理情况（维护与保养、有关资料文件） | |||
| 4、材料的管理（库存、物流情况等） | |||
| 5、现场作业指导书等文件情况（是否精细化） | |||
| 6、现场七大浪费现况确认 | |||
| 7、目前QC小组提案报告情况 | |||
| 8、现场管理者访谈：问题的提出等 | |||
| 9、整理所收集资料等 | |||
| 第一天 | |||
| 2 | 精益生产的思想与全貌 | 1、管理者的三忙 | 作业布置：针对于我们公司，精益生产模式的14个事业问题点与优势在哪？针对不足部分，我们可以做些什么？ |
| 2、新时代谁是未来的主角 | |||
| 3、启发故事：100只猴子 | |||
| 4、现阶段企业面临的问题与挑战 | |||
| 5、生产现状“顺口溜” | |||
| 6、三种不同的经营思想决定了不同的命运 | |||
| 7、小组讨论：生产管理者对企业净利润的影响 | |||
| 8、生产管理者的五大使命 | |||
| 9、案例分享：要品质还是要效率 | |||
| 10、何谓精益生产-LP | |||
| 11、精益生产的由来 | |||
| 12、何谓精益生产方式-JIT | |||
| 13、精益生产的六个核心 | |||
| 14、精益生产的思想 | |||
| 15、 精益生产实施过程全貌 | |||
| 16、精益生产模式的14个事业原则 | |||
| 17、小组研讨：实施精益生产管理者需要的基本条件与能力 | |||
| 3 | 现场八大浪费的认识 | 1、案例思考：“挤牙膏”法则给我们管理带来的启示 | 作业：找出浪费等问题改善的案例三个以上，并提出有效对策等（能提供改善前后数据或图片等资料最佳） |
| 2、浪费与附加价值的重新认识 | |||
| 3、不合格品的浪费（案例：“没有浪费啊”的思考） | |||
| 4、加工的浪费（案例：标准化更新带来的重要性） | |||
| 5、动作的浪费（视频欣赏：现场动作的浪费） | |||
| 6、搬运的浪费（案例：物流变化前后比较） | |||
| 7、库存的浪费（库存是万恶之源） | |||
| 8、制造过多的浪费（均衡化生产的理解） | |||
| 9、等待的浪费（思考：你在等什么？为什么？） | |||
| 10、管理的浪费（最大的浪费） | |||
| 11、小组讨论：我们的浪费在哪儿？改善思路呢？ | |||
| 4 | 问题的发现、分析与解决思路 | 1、什么是问题？问题的两种类型） | |
| 2、面对问题应有的心态 | |||
| 3、研讨：如何发现问题 | |||
| 4、发现问题常用的五种方法 | |||
| 5、分析原因分析的方法有哪些 | |||
| 6、解决问题的对策思路 | |||
| 7、如何保证对策得到彻底的执行 | |||
| 8、如何保证避免问题的再次重复发生 | |||
| 9、实战：头脑风暴法、鱼骨图、甘特图等 | |||
| 第二天 | |||
| 5 | 精益生产之：人员管理技巧 | 0、上次作业检查确认 | 课后作业：寻找动作的浪费与对策等（能提供录像、图片改善前后最佳） |
| 1、实施案例：松下电器大坂收音机工厂组装线 | |||
| 2、流线化生产的八个条件是如何实施的 | |||
| （1）单件流动One Piece Flow（标准在制品？） | |||
| （2）如何按工艺流程布置设备（瓶颈管理的方式） | |||
| （3）生产速度同步化(产距时间与节拍、马表的使用、“水蜘蛛”作业实施） | |||
| （4）多工序操作的方式 | |||
| （5）员工多能化与少人化(多能工的建立） | |||
| （6）站立作业、走动作业 | |||
| （7）设备小型化(设备的七个要求） | |||
| （8）生产线U形化（实例：Cell 式生产方式） | |||
| 3、动作经济原则与案例分享 | |||
| 6 | 精益生产之：设备管理方法 | 1、各公司设备、备件管理现况 | 课后作业：设备管理工具的运用等 |
| 2、海恩法则与多米若骨牌效应 | |||
| 3、 7.23事件给我们的启示 | |||
| 4、TPM 的发展史 | |||
| 5、TPM的目标与制定-设备综合效率 | |||
| 6、开展TPM之8大支柱 | |||
| 7、设备点检制的“八定” | |||
| 8、设备润滑管理的要点 | |||
| 9、设备管理与安全 | |||
| 10、设备切换线的技巧 | |||
| 11、案例：目前常见企业设备管理的问题点 | |||
| 12、案例：优秀企业的设备管理（图片与工具参考） | |||
| 第三天 | |||
| 7 | 精益生产之：物料的管理方法 | 0、上次作业检查确认 | 课后作业：各种管理工具的运用（含物料、品质、工艺等） |
| 1、生产物料的类型 | |||
| 2、物料的领用 | |||
| 3、案例：如何保证生产现场不断料？ | |||
| 4、物料在现场的放置 | |||
| 5、生产现场中特殊状况物料的处理方式 | |||
| 6、生产辅料控制方法 | |||
| 7、物料盘点 | |||
| 8 | 精益生产之：品质的管理方法 | 1、零缺陷品质意识 | |
| 2、防止不良品产生的要诀 | |||
| 3、十种防错法的使用方法 | |||
| 4、防错法应有的基本理念 | |||
| 5、操作者做好品质需具备的观念 | |||
| 6、QCC在品质管理上的运用 | |||
| 9 | 精益生产之：标准化管理 | 1、标准化的内容 | |
| 2、如何确保技术性文件的准确性 | |||
| 3、加强工艺纪律管理 | |||
| 4、生产现场标准化案例介绍 | |||
| 5、实战：作业指导书的制作（工序，工具，步骤，要点，图片等） | |||
| 第四天 | |||
| 10 | 精益生产之：5S与目视化管理 | 0、上次作业检查确认 | 课后作业：5S改善前，改善后的图片对比，办公室10张，现场20张 |
| 1、案例：6S的重要性 | |||
| 2、看看优秀企业的5S | |||
| 3、我公司的5S状况（现场图片） | |||
| 4、学员反省与思考：为什么会这样？ | |||
| 5、5S造成的浪费有哪些？ | |||
| 6、整理、整顿、清扫的三原则 | |||
| 7、整顿的三要点 | |||
| 8、清扫、清洁、素养的要领 | |||
| 9、目视管理的技法介绍 | |||
| 10、目视管理工具的使用 | |||
| 11、优秀企业目视管理案例 | |||
| 12、5S推行规程中常见的七大托辞 | |||
| 13、5S推行在方法失败的十大原因 | |||
| 14、5S推行的七大步骤与八大要诀等 | |||
| 15、5S实施与推行案例分享 | |||
| 16、学员心得分享：如何做好岗位5S | |||
| 第五天 | |||
| 11 | 现场管理者一日精益管理要点 | 0、上次作业检查确认 | 课后作业：各种管理工具的运用等，课程总结报告等 |
| 1、管理的定义 | |||
| 2、上班前要做的事项（高效早会） | |||
| 3、上班后立即要做的事项 | |||
| 4、上班中要处理的事项 | |||
| 5、下班前不可疏忽的事项 | |||
| 6、现场演练：开早会 | |||
| 7、案例：一日时间管理 | |||
| 8、精益生产离不开高效的沟通 | |||
| 9、精益生产离不开有效的激励 | |||
| 10、阻碍改善的十大主义 | |||
| 11、现场思维改善方法 | |||
| 第六天 | |||
| 12 | 总结与现场指导 | 1、现场改善确认与精细化指导 | 需要企业准备适当奖品 |
| 2、精益生产实施评比（现场与报告综合） | |||
| 3、后期重点追踪与落实事项的提出 | |||
