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《IE工业工程管理与现场效率改善》

日期:2019-06-14 人气:3,766 来源: www.91quality.com

课程背景:

中国制造业面临严峻考验---原材料价格飙升、劳动力成本攀升、法律法规日益完善,中国制造业企业赖以生存的低成本优势荡然无存。据权威调查,仅2014年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭,数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在逆势中崛起?

如何以最少的输入,获得最大输出,是企业界长期以来一直努力的方向。在此方面,除了采用自动化设备外,以IE手法减少工数,提升效率、缩减人数是另一条可行的方式。更何况,自动化需要投入大量的资金,而IE手法却可以藉由作业方法的改变达到所期待的效果,可以说是投入成本最低的改善手法之一。

课程目的:

  1、提升IE技能有效在现场发挥,创新生产效率;

  2、消除不当的作业流程、动作浪费、设备浪费、人力浪费等弊端;

  3、非IE背景出身之管理者,快速具备工业工程管理实务。

课程收获:

本课程以深入浅出的方式,就IE的手法进行详尽的说明,并运用大量的案例加以解析;过程中也让学员进行头脑风暴,就实际案例实地演练,藉以强化IE的思考与操作模式,使学员能即学即用,打造一流的生产现场和生产体系,提高生产效率,最终使企业获得有效的改善,使企业在残酷的竞争中能领先一步。

课程对象: 总经理﹑生产部经理﹑主管﹑IE﹑PE﹑QE﹑工程师﹑现场管理及技术人员等等

课程周期:  3天

课程大纲:

第一章、认识现状,决策未来

  1、小组写出学习目的与问题

  2、我们的三忙

  3、现场管理与IE的关系

  4、新时代谁是未来的主角

  5、启发故事:100只猴子

  6、现阶段企业面临的问题与挑战

  7、三种不同的经营思想决定了不同的命运

  8、小组讨论:生产管理者对企业效率的影响

第二章、工业工程(IE)活动概论

  1、IE的定义

  2、IE的研究目标与使命

  3、IE的起源---泰勒 四、

  4、IE的起源---吉尔布雷斯 

  5、基础IE的组成

  6、IE人员应有的意识

第三章、沙布利克(动作)分析与作业改善

1、动作分析的目的

  2、不合理的动作现象

  3、何谓沙布利克分析

  4、沙布利克分析的18个动作

  5、沙布利克分析的基本步骤

  6、如何运用分析结果进行改善

  7、案例:动作要素改善检查表

  8、实践练习:沙布利克之---动作分解表

第四章、工程分析概述

  1、何谓工程分析 

  2、工程分析的目的

  3、工程分析的记号

  4、工程分析的基本步骤及注意要点 

  5、工程分析的种类---以分析对象分类 

  6、制品工程分析的着眼点 

  7、制品工程分析的具体做法 

  8、作业者工程分析

  9、联合工程分析

  10、事务工程分析

  11、工程分析实战演练

第五章、标准时间与生产线平衡分析

  1、时间分析的定义

  2、时间分析的主要用途

  3、马表法(秒表法)-时间分析常用的方法

  4、标准时间的定义

  5、标准时间的用途

  6、标准时间的界定条件

  7、标准时间的构成与计算方法

第六章、现场效率改善的前提-认识生产中的浪费

  1、案例:流线化生产的八个条件是如何实施的

  2、浪费的认识与挤牙膏法则

  3、不合格品的浪费与“三不政策”

  4、加工的浪费与模治具的使用 

  5、动作的浪费表现形式与案例分享

  6、搬运的浪费与搬运方式的规划

  7、库存的浪费与设备的影响

  8、在制品的浪费与WIP的控制

  9、等待的浪费与生产线平衡分析与改善六方法

10、案例分享:视频、图片案例

  11、小组讨论:浪费在哪儿?

第七章、生产效率改善的基础-流线化生产

  1、实施案例:松下电器大坂收音机工厂组装线

  2、流线化生产的八个条件是如何实施的

 

    1) 单件流动One Piece Flow 的益处

    2) 如何按工艺流程布置设备

    3) 生产速度同步化(生产速度不同步的五个后果)

    4 )多工序操作的方式

    5) 员工多能化与少人化

    6) 站立作业、走动作业

    7) 设备小型化

    8) 生产线U形化

  3、生产线的布置七个要点

第八章、人员效率提升的管理技巧

  1、区分标准作业与非标准作业

  2、产距时间与节拍—生产的指挥棒

  3、设定作业顺序应考虑的因素

  4、标准在制品的保持要点

  5、非标准作业处理方式

  6、“水蜘蛛”作业实施七步骤

  7、流水线管理三化

  8、多工序操作与多能工实施要点

  9、实例:Cell 式生产方式

  10、作业动作“三不”政策

  11、动作改善的20个原则

  12、IE改善原则-ECRS法

第九章、设备效率提升的管理方法

  1、各公司设备、备件管理现况

  2、IE的角度对设备管理的七个要求

  3、海恩法则与多米若骨牌效应

  4、7.23事件给我们的启示

  5、TPM 的发展史

  6、TPM的目标与制定-设备综合效率

  7、开展TPM之8大支柱

  8、设备点检制的“八定”

  9、设备润滑管理的要点

  10、设备管理与安全

  11、设备切换线的技巧

第十章、如何运用IE防错法提高产品质量

  1、千分之一的不良代表什么

  2、100-1=?

  3、案例:降落伞的品质:零缺陷思考

  4、做好品质八要素

  5、零缺陷的十二大原则

  6、品质防错10大原理与15项防错技术

  7、操作工防止不合格品的十要诀

  8、如何应用QC七大手法分析与解决品质问题?

  9、防错法应用时四原则

  10、动改法的动作经济原则与案例分享

第十一章、如何有效实施5S与目视管理提高工作效率

  1、企业中常见的现场管理问题

  2、5S的最终目的

  3、思考:5S仅仅是打扫卫生吗?

  4、整理的三原则

  5、整理整顿的“三定”与“三易”

  6、清扫的三原则

  7、课堂演练

  8、目视管理的最终五大效果

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