课程背景:

中国制造业面临严峻考验---原材料价格飙升、劳动力成本攀升、法律法规日益完善，中国制造业企业赖以生存的低成本优势荡然无存。据权威调查，仅2014年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在逆势中崛起？

如何以最少的输入，获得最大输出，是企业界长期以来一直努力的方向。在此方面，除了采用自动化设备外，以IE手法减少工数，提升效率、缩减人数是另一条可行的方式。更何况，自动化需要投入大量的资金，而IE手法却可以藉由作业方法的改变达到所期待的效果，可以说是投入成本最低的改善手法之一。

课程目的:

  1、提升IE技能有效在现场发挥，创新生产效率；

  2、消除不当的作业流程、动作浪费、设备浪费、人力浪费等弊端；

  3、非IE背景出身之管理者，快速具备工业工程管理实务。

课程收获:

本课程以深入浅出的方式，就IE的手法进行详尽的说明，并运用大量的案例加以解析；过程中也让学员进行头脑风暴，就实际案例实地演练，藉以强化IE的思考与操作模式，使学员能即学即用，打造一流的生产现场和生产体系，提高生产效率，最终使企业获得有效的改善，使企业在残酷的竞争中能领先一步。

课程对象: 总经理﹑生产部经理﹑主管﹑IE﹑PE﹑QE﹑工程师﹑现场管理及技术人员等等

课程周期:  3天

课程大纲:

第一章、认识现状，决策未来

  1、小组写出学习目的与问题

  2、我们的三忙

  3、现场管理与IE的关系

  4、新时代谁是未来的主角

  5、启发故事：100只猴子

  6、现阶段企业面临的问题与挑战

  7、三种不同的经营思想决定了不同的命运

  8、小组讨论：生产管理者对企业效率的影响

第二章、工业工程（IE）活动概论

  1、IE的定义

  2、IE的研究目标与使命

  3、IE的起源---泰勒 四、

  4、IE的起源---吉尔布雷斯 

  5、基础IE的组成

  6、IE人员应有的意识

第三章、沙布利克（动作）分析与作业改善

1、动作分析的目的

  2、不合理的动作现象

  3、何谓沙布利克分析

  4、沙布利克分析的18个动作

  5、沙布利克分析的基本步骤

  6、如何运用分析结果进行改善

  7、案例：动作要素改善检查表

  8、实践练习：沙布利克之---动作分解表

第四章、工程分析概述

  1、何谓工程分析 

  2、工程分析的目的

  3、工程分析的记号

  4、工程分析的基本步骤及注意要点 

  5、工程分析的种类---以分析对象分类 

  6、制品工程分析的着眼点 

  7、制品工程分析的具体做法 

  8、作业者工程分析

  9、联合工程分析

  10、事务工程分析

  11、工程分析实战演练

第五章、标准时间与生产线平衡分析

  1、时间分析的定义

  2、时间分析的主要用途

  3、马表法（秒表法）-时间分析常用的方法

  4、标准时间的定义

  5、标准时间的用途

  6、标准时间的界定条件

  7、标准时间的构成与计算方法

第六章、现场效率改善的前提-认识生产中的浪费

  1、案例：流线化生产的八个条件是如何实施的

  2、浪费的认识与挤牙膏法则

  3、不合格品的浪费与“三不政策”

  4、加工的浪费与模治具的使用 

  5、动作的浪费表现形式与案例分享

  6、搬运的浪费与搬运方式的规划

  7、库存的浪费与设备的影响

  8、在制品的浪费与WIP的控制

  9、等待的浪费与生产线平衡分析与改善六方法

10、案例分享：视频、图片案例

  11、小组讨论：浪费在哪儿？

第七章、生产效率改善的基础-流线化生产

  1、实施案例：松下电器大坂收音机工厂组装线

  2、流线化生产的八个条件是如何实施的

 

    1) 单件流动One Piece Flow 的益处

    2) 如何按工艺流程布置设备

    3) 生产速度同步化(生产速度不同步的五个后果)

    4 )多工序操作的方式

    5) 员工多能化与少人化

    6) 站立作业、走动作业

    7) 设备小型化

    8) 生产线U形化

  3、生产线的布置七个要点

第八章、人员效率提升的管理技巧

  1、区分标准作业与非标准作业

  2、产距时间与节拍—生产的指挥棒

  3、设定作业顺序应考虑的因素

  4、标准在制品的保持要点

  5、非标准作业处理方式

  6、“水蜘蛛”作业实施七步骤

  7、流水线管理三化

  8、多工序操作与多能工实施要点

  9、实例：Cell 式生产方式

  10、作业动作“三不”政策

  11、动作改善的20个原则

  12、IE改善原则－ECRS法

第九章、设备效率提升的管理方法

  1、各公司设备、备件管理现况

  2、IE的角度对设备管理的七个要求

  3、海恩法则与多米若骨牌效应

  4、7.23事件给我们的启示

  5、TPM 的发展史

  6、TPM的目标与制定-设备综合效率

  7、开展TPM之8大支柱

  8、设备点检制的“八定”

  9、设备润滑管理的要点

  10、设备管理与安全

  11、设备切换线的技巧

第十章、如何运用IE防错法提高产品质量

  1、千分之一的不良代表什么

  2、100-1=？

  3、案例：降落伞的品质：零缺陷思考

  4、做好品质八要素

  5、零缺陷的十二大原则

  6、品质防错10大原理与15项防错技术

  7、操作工防止不合格品的十要诀

  8、如何应用QC七大手法分析与解决品质问题？

  9、防错法应用时四原则

  10、动改法的动作经济原则与案例分享

第十一章、如何有效实施5S与目视管理提高工作效率

  1、企业中常见的现场管理问题

  2、5S的最终目的

  3、思考：5S仅仅是打扫卫生吗？

  4、整理的三原则

  5、整理整顿的“三定”与“三易”

  6、清扫的三原则

  7、课堂演练

  8、目视管理的最终五大效果