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新版FMEA-失效模式与影响分析

日期:2019-06-16 人气:6,575 来源: www.91quality.com

【课程背景】

      新版FMEA(潜在失效模式及影响分析)是两大汽车工业协会:AIAG美国汽车工业行动小组以及VDA德国汽车工业协会,经过四十年余年的标准竞赛之后,终于进行长时间且有建设性的讨论,在汽车行业向智能化和电子化转型的大背景下,考虑电子和系统的复杂性,FMEA做出的一项重要改

       根据最新发布的AIAG&VDA FMEA(第一版)要求,从FMEA角度和实际的应用案例,系统讲解新版FMEA的背景,重要变化点及企业如何应对等,并针对性极强地讲解DFMEA、PFMEA等的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法,对新的AIAG&VDA FMEA 七步法进行提前分解,帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题,在产品实现过程的前期确保法律法规,系统的,过程的,以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

本次课程的特色:

  ■ 全面了解AIAG-VDA FMEA 第一版背景及主要变化点;

  ■ 掌握AIAG-VDA FMEA 推荐的方法和工具;

  ■ 获得有效实施FMEA的方法和思路;

  ■ 识别目前FMEA的差距并采取纠正行动,降低企业运营的风险。

【课程对象】 

产品开发项目经理、质量管理者、设计工程师、质量工程师、工艺工程师、质量检验员,对FMEA有兴趣的相关人员等

【课程收益】

1、了解最新版(第一版)FMEA的背景及主要变化点;

2、掌握和理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、七步法;

3、通过方块图/界限图,正确界定FMEA的范围;

4、应用结构图,分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用;

5、通过界面、接口建立P图,分析产品的功能和失效,揭露导致产品不可靠的原因;

6、通过过程流程图,建立产品特性和过程参数的对应关系;

7、具备制作和运用FMEA及相关的工具,提高产品和过程的可靠性;

8、掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

【课程周期】   2天

【课程大纲】 

一、潜在失效模式FMEA介绍

1、AIAG-VDA FMEA背景及主要变化

2、FMEA目的和描述

3、FMEA开发过程及里程碑

4、FMEA的对象与局限性

5、如何与公司的现况进行整合

  ■ FMEA的法律考量

  ■ 管理者承诺

  ■ FMEA专有技术保护

  ■ 客户与供应商之间的协议

  ■ FMEA的参考

  ■ FMEA换版处理

6、产品FMEA与过程FMEA 

  ■ FMEA的三种应用情况

  ■ 设计FMEA

  ■ 过程FMEA

  ■ 设计FMEA到过程FMEA的信息流

7、FMEA项目计划

  ■ FMEA的团队

  ■ FMEA时间接点

  ■ FMEA意图

  ■ FMEA工具

  ■ FMEA任务

二、设计潜在失效模式后果分析(DFMEA)

1、DFMEA七步法

2、步骤一:范围定义

  ■ 目的

  ■ 定义范围的内容

     课堂练习:定义FMEA范围

3、步骤二:结构分析

  ■ 目的

  ■ 系统FMEA

  ■ 零部件FMEA

  ■ 定义顾客

  ■ 产品框图

  ■ 结构树图

  ■ 品质机能展开(视需要展开)

课堂练习:1、产品框图        2、产品结构树         3、DFMEA结构分析

4、步骤三:功能分析

  ■ 目的

  ■ 功能

  ■ 接口

  ■ 要求

  ■ 产品特性

  ■ 参数图

  ■ 功能关系的可视化

课堂练习:1、参数图       2、功能关系树      3、DFMEA功能分析

5、步骤四:失效分析

  ■ 目的

  ■ 失效的种类

  ■ 失效链

  ■ 失效网和失效链分析

  ■ 失效的影响

  ■ 失效的模式

  ■ 失效的原因

  ■ 总结

   课堂练习:1、制作失效树      2、DFMEA失效分析

6、步骤五:风险分析

  ■ 目的

  ■ 设计控制

  ■ 现行的预防措施

  ■ 现行的探测措施

  ■ 现行预防和控制措施确认

  ■ 严重度

  ■ 发生度

  ■ 探测度

  ■ 行动优先级

   课堂练习: DFMEA风险分析

7、步骤六:优化

  ■ 目的

  ■ 职责分配

  ■ 行动的状态

  ■ 评估行动有效性

  ■ 持续改进

   课堂练习: DFMEA优化

8、步骤七:结果报告

三、过程潜在失效模式分析后果分析(PFMEA)

1、过程FMEA七步法

2、步骤一:范围定义

  ■ 目的

  ■ 定义范围的内容

   课堂练习:定义FMEA范围    

3、步骤二:结构分析

  ■ 目的

  ■ 流程图

  ■ 结构树

  ■ PFMEA结构分析

  ■ 品质机能展开(视需要展开)

课堂练习:1、流程图       2、结构树      3、PFMEA结构分析

4、步骤三:功能分析

  ■ 目的

  ■ 功能

  ■ 要求

  ■ 功能关系的可视化

  ■ PFMEA功能分析

课堂练习:1、功能分析结构树         2、PFMEA功能分析

5、步骤四:失效分析

  ■ 目的

  ■ 失效

  ■ 失效链

  ■ 失效网和失效链分析

  ■ 失效的影响

  ■ 失效的模式

  ■ 失效的原因

   课堂练习:1、制作失效          2、PFMEA失效分析

6、步骤五:风险分析

  ■ 目的

  ■ 设计控制

  ■ 现行的预防措施

  ■ 现行的探测措施

  ■ 现行预防和控制措施确认

  ■ 严重度

  ■ 发生度

  ■ 探测度

  ■ 行动优先级

   课堂练习:PFMEA风险分析

7、步骤六:优化

  ■ 目的

  ■ 职责分配

  ■ 行动的状态

  ■ 评估行动有效性

  ■ 持续改进

课堂练习:PFMEA优化

8、步骤七:结果报告

四、FMEA对监测和系统响应的补充

1、监测-系统响应第一步:范围定义

2、监测-系统响应第二步:结构分析

  ■ 框/边界图

  ■ 结构树

3、监测-系统响应第三步:功能分析

4、监测-系统响应第四步:失效分析

5、监测-系统响应第五步:风险分析

  ■ 目的

  ■ 频度的合理性

  ■ 现行监测控制

  ■ 严重度

  ■ 频度等级

  ■ 监测系统响应的优先度

6、系统响应第六步:优化

  ■ 目的

  ■ 职责分配

  ■ 行动的状态

  ■ 评估行动有效性

  ■ 持续改进

7、响应第七步:结果报告

五、DFMEA与其它文件间的相互关联(DVP&R)

六、FMEA的时间节点

七、FMEA表格的变化

八、SOD评分的变化

九、新的风险优先级评估方法AP

十、通过案例展示如何按照新版本FMEA方法进行DFMEA/PFMEA分析

通过workshop的形式,保证每个组员都能够参与整个FMEA案例分析的流程并提出见解,加深对设计和过程FMEA的理解和运用,还原“真实的”FMEA工作环境。

十一、功能安全硬件分析与指标计算

十二、如何应用专业工具实施FMEA

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