设计失效模式与影响分析（DFMEA）
课程背景：
失效模式及其后果分析（Failure Mode and Effective Analysis）为可靠性工程中常用的手法，起源于美国航空界和军方60年代（Failure Mode Effect Criticality Analysis），其目的在改善产品和制造的可靠性；强调预防问题的发生；尤其在设计、生产开始阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，目前已经在航空业，汽车行业，通信行业等制造业广为应用。
让学员对可靠性工程基本工具之一的FMEA进行系统了解，并掌握FMEA的实施和管理，提高企业产品的设计开发和过程开发质量和能力，缩短设计开发周期，降低生产制造的质量风险和质量成本，提高客户满意度。
课程特点：
FMEA AIAG&VDA新版内容和方法论。注重实用，把握基础，避免常见的枯燥无味的理论灌输型讲课，增加了FMEA和其他质量相关工具的结合运用，让学员逐步、系统地理解DFMEA的实际运用方法和动态增值过程。以学员熟悉的产品和过程工艺为研讨案例，提高培训研讨的效率和效果，注重实用操作性演练。
课程周期：2天
课程大纲：
第一部分：设计潜在失效模式设计(DFMEA)
1.新旧版本FMEA主要的变化
2.FMEA的发展史
3.FMEA分析的目的与时机
4.FMEA相关的几个概念
5.DFMEA与PFMEA的联系
6.建立小组、确定项目小组负责人和小组成员
第二部分：设计潜在失效模式设计(DFMEA)七步法
1.第一步:范围定义
2.第二步:结构分析
■ 目的
■ 系统FMEA
■ 零部件FMEA
■ 定义客户
■ 边界图
■ 结构树
3.第三步:功能分析
■ 目的
■ 功能
■ 接口
■ 要求
■ 产品特性
■ 参数图
■ 功能关系的可视化
4.第四步:失效分析
■ 目的
■ 失效
■ 失效链
■ 失效网和失效链分
■ 失效影
■ 失效模式
■ 失效原因
■ 总结
5.第五步:风险分析
■ 目的
■ 设计控制
■ 现行预防措施
■ 现行探测措施
■ 现行预防和探测措施的确
■ 评估
■ 严重度S----后果严重性评估
■ 频度O----失效模式出现可能性大小的评估
■ 探测度D---设计控制方法有效性的评估
■ 行动优先级
6.第六步:优化
■ 目的
■ 职责分配
■ 行动状
■ 评估行动的有效
■ 持续改进
7.第七步：FMEA结果文件化
—小组汇总、电子化
—各组统一汇总，形成公司范本
第三部分：DFMEA的维护和利用
1.FMEA的维护
2. FMEA的利用
3.相关文件的关系
4. FMEA起何作用
5 .为什么利用FMEA？
总结
■ 如何在企业内部建立有效的FMEA运作系
■ DFMEA中的严重度、发生频率和可探测度的评
■ DFMEA中的关键点分析
备注：
—以公司实际产品进行操作分组练习
—小组代表发表、老师点评
—优化完善
如果方便请公司每组学员准备公司的一套下列资料为课堂练习、研讨用（老师不会带走任何公司资料）。
1）生产工艺流程图；
2）FMEA（如有的话）；
3）公司最简单的产品图纸（爆炸图）。
