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研发创新

设计失效模式与影响分析(DFMEA)

日期:2019-05-23 人气:5,137 来源: www.91quality.com

课程背景:

失效模式及其后果分析(Failure Mode and Effective Analysis)为可靠性工程中常用的手法,起源于美国航空界和军方60年代(Failure Mode Effect Criticality Analysis),其目的在改善产品和制造的可靠性;强调预防问题的发生;尤其在设计、生产开始阶段就可提升设计和制造的质量,降低损失成本,目前已经在航空业,汽车行业,通信行业等制造业广为应用。

让学员对可靠性工程基本工具之一的FMEA进行系统了解,并掌握FMEA的实施和管理,提高企业产品的设计开发和过程开发质量和能力,缩短设计开发周期,降低生产制造的质量风险和质量成本,提高客户满意度。

课程特点:

FMEA AIAG&VDA新版内容和方法论。注重实用,把握基础,避免常见的枯燥无味的理论灌输型讲课,增加了FMEA和其他质量相关工具的结合运用,让学员逐步、系统地理解DFMEA的实际运用方法和动态增值过程。以学员熟悉的产品和过程工艺为研讨案例,提高培训研讨的效率和效果,注重实用操作性演练。

课程周期:2天

课程大纲:

第一部分:设计潜在失效模式设计(DFMEA)

  1.新旧版本FMEA主要的变化

  2.FMEA的发展史

  3.FMEA分析的目的与时机

  4.FMEA相关的几个概念

  5.DFMEA与PFMEA的联系

  6.建立小组、确定项目小组负责人和小组成员

第二部分:设计潜在失效模式设计(DFMEA)七步法

  1.第一步:范围定义

  2.第二步:结构分析

    ■ 目的

    ■ 系统FMEA

    ■ 零部件FMEA

    ■ 定义客户

    ■ 边界图

    ■ 结构树

  3.第三步:功能分析

    ■ 目的

    ■ 功能

    ■ 接口

    ■ 要求

    ■ 产品特性

    ■ 参数图

    ■ 功能关系的可视化

  4.第四步:失效分析

    ■ 目的

    ■ 失效

    ■ 失效链

    ■ 失效网和失效链分

    ■ 失效影

    ■ 失效模式

    ■ 失效原因

    ■ 总结

  5.第五步:风险分析

    ■ 目的

    ■ 设计控制

    ■ 现行预防措施

    ■ 现行探测措施

    ■ 现行预防和探测措施的确

    ■ 评估

    ■ 严重度S----后果严重性评估

    ■ 频度O----失效模式出现可能性大小的评估

    ■ 探测度D---设计控制方法有效性的评估

    ■ 行动优先级

  6.第六步:优化

    ■ 目的

    ■ 职责分配

    ■ 行动状

    ■ 评估行动的有效

    ■ 持续改进

  7.第七步:FMEA结果文件化

     —小组汇总、电子化

    —各组统一汇总,形成公司范本

第三部分:DFMEA的维护和利用

  1.FMEA的维护

  2. FMEA的利用

  3.相关文件的关系

  4. FMEA起何作用

  5 .为什么利用FMEA?

总结

    ■ 如何在企业内部建立有效的FMEA运作系

    ■ DFMEA中的严重度、发生频率和可探测度的评

    ■ DFMEA中的关键点分析

备注:

—以公司实际产品进行操作分组练习

—小组代表发表、老师点评

—优化完善

如果方便请公司每组学员准备公司的一套下列资料为课堂练习、研讨用(老师不会带走任何公司资料)。

1)生产工艺流程图;

2)FMEA(如有的话);

3)公司最简单的产品图纸(爆炸图)

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